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一、机床导轨液压爬行的原因及解决措施
1.1 机床导轨液压爬行的原因
机床导轨工作机构是靠液压执行元件，即液压油缸和液压马达的驱动来作往复运动和回转运动。金属切削机床工作进给速度是很低的，一般每分钟只有几毫米。在低速运动中，机床的工作台沿着导轨滑动时，有时会明显出现速度不均匀现象，时走时停或时快时慢，这种不正常的运动状态称为“爬行”。
在滑动摩擦副中，从动件在匀速驱动和在一定摩擦条件下，会产生一种周期性时停时走或时慢时快的运动现象。每一个爬行周期都分两个阶段：一个是能量的贮存，另一个是能量达到临界值时的立即释放。爬行是机床滑动导轨中常见的异常运动状态，程度较轻时爬行表现为肉眼所不能察觉的振动，显著时表现为较大距离的跳动。爬行会显著降低工件的加工精度。爬行大多在低速时出现，引起爬行的原因有很多，如法向载荷过大，滑动系统弹性元件刚度较小，滑动副间静、动摩擦力之差较大，摩擦系数和相对滑动速度曲线具有下降特性等。
机床导轨爬行运动破坏了机床工作运动的连续性，严重地影响工件表面加工质量、表面粗糙度及定位精度，并造成摩擦副的加速磨损。机床导轨爬行是一种非线性自激振动，这种振动对机床导轨和刀具使用寿命都有影响，机床导轨爬行严重时，使机床丧失加工能力。
1.2 防止机床导轨液压爬行的解决措施
防止爬行的措施，主要可以采取提高系统传动链的刚度，改善滑动副间的摩擦特性，合理地选择导轨摩擦副和摩擦副材料，选择适宜的导轨油，增加系统的阻尼和减轻滑动部件的重量等措施方法。
提高传动机构的刚性，即机床启动后，把工作台快速往复运行几分钟，空气可从回油管道中自动排除干净。要密封紧固好管接头，使用密封垫、密封填料或厌氧胶，使密封部位可靠，增加传动系统的刚性。
改善摩擦特性的途径包括采用摩擦系数小的摩擦副材料，使用性能较好的导轨油，改动压润滑为静压润滑和改滑动摩擦为滚动摩擦等。保证摩擦副之间的润滑油充足和均匀，使导轨之间的摩擦状态为液体摩擦，能减少金属摩擦面的直接接触，从而减少导轨的动、静摩擦系数差值，有效地防止爬行现象产生。
合理地选择导轨摩擦副和摩擦副材料。采用卸荷导轨，使移动件的一部分重力为卸荷装置所承担，从而使导轨实际承受的重力大大减少，摩擦力也减少，有利于降低临界速度。采用新的机床导轨材料，如复合PTFE导轨软带、TSF导轨软带、填充聚四氟乙烯等防爬材料。采用滚动导轨代替滑动导轨，从而降低摩擦系数，减少动、静摩擦系数差值，有利于减少爬行现象发生。采用静压导轨，可使导轨摩擦副表面被静压油膜隔开，把原来的边界摩擦变为纯液体摩擦。其摩擦阻力为油层的剪切力，摩擦系数很小，动、静摩擦系数基本相等，可有效地防止爬行现象。试验证明，摩擦副为钢或铸铁对青铜或聚四氟乙烯时，其动、静摩擦系数之差较小。选用青铜或聚四氟乙烯等减摩材料，用内六角螺钉镶装、喷涂或粘贴在导轨面上可防爬行。
合理地选择导轨油。机床导轨面需要充足的润滑油，才能保持一定的油膜，起到润滑和减摩作用。减少移动件质量，使机床导轨单位面积载荷减少，有利于导轨面润滑油充足和均匀。对于修复导轨，可提高导轨摩擦副的制造精度等级，减少导轨摩擦表面的表面粗糙度。
二、机床导轨浮起的原因和解决方法
浮起是滑动台在导轨上高速行进时，由于油楔力过大，以致于产生的油膜太厚所造成的。发生浮起时，势必造成滑动台的倾斜和不稳，从而影响机床加工件的精密度或控制仪器的灵敏度和准确度。浮起主要是由润滑油黏度过大造成的，一般换用黏度较低的润滑油即可解决浮起问题。
三、机床导轨油与水基切削液的相容性
在实际使用中，大多数的导轨系统采用全损耗的方式润滑，导轨油将进人切削液。同时，即使设计良好的机床，切削液也很难完全避免进入到轨道表面。如高喷射产生的气雾、飞溅的液滴或其他途径都是重要的原因。如果两者相容性不好，则可能会导致出现各种问题，如导轨表面出现斑渍或锈蚀，导轨运行不畅，电能消耗增加，磨损加剧等。不同制造商，不同的加工机床在导轨系统及切削液系统的结构设计、工艺参数上都不一样的，因此对导轨油与切削液的相容性需求也不一样。一般应根据加工材质以及加工要求和使用环境，预先对导轨油及切削液的相容性进行评价，目的是消除将来可能产生的风险，使整个机床处于良好的润滑状态。
更多信息请参考《润滑油品选用指南丛书 车辆与船舶润滑油选用指南》一书。
